Depokers: makalah logam bukan besi

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.LATAR BELAKANG

Pokok bahasan ini akan membahas sifat logam bukan besi, proses pembuatan bermacam-macam logam bukan besi dan paduan logam bukan besi serta kegunaannya. Setelah selesai mempelajari pokok bahasan ini diharapkan mampu untuk :

a. Menjelaskan sifat-sifat logam bukan besi

b. Menjelaskan cara pembuatan logam bukan besi seperti logam aluminium, tembaga, dan magnesium

c. Menjelaskan paduan logam bukan besi beserta kegunaannya

d. Menjelaskan persentase paduan logam bukan besi untuk pengecoran

Kurang lebih 20% dari logam yang diolah menjadi produk industry merupakan logam bukan besi. Indonesia merupakan Negara penghasil logam bukan besi yang meliputi timah putih, tembaga, nikel, dan aluminium. Dalam keadaan murni, logam bukan besi memiliki sifat yang sangat baik, namun untuk meningkatkan kekuatannya umumnya dicampur dengan logam lain membentuk paduan. Ciri logam bukan besi ialah daya tahan terhadap korosi tinggi, daya hantar listrik yang baik dan pengubah bentuk yang mudah.

1.2.RUMUSAN MASALAH

1. Apa saja sifat-sifat dari logam bukan besi?

2. Bagaimana proses peleburan dan pembuatan logam bukan besi?

3. Bagaimana proses pengecoran logam bukan besi?

4. Apa saja paduan dari berbagai macam logam bukan besi?

1.3.TUJUAN

Tujuan dibuatnya makalah ini yaitu untuk dapat memahami dan mengerti lebih jauh tentang :

1. Logam bukan besi

2. Sifat-sifat logam bukan besi

3. Proses peleburan logam bukan besi

4. Pembuatan berbagai macam logam bukan besi

5. Paduan berbagai macam logam bukan besi

BAB II

PEMBAHASAN

2.1. LOGAM BUKAN BESI

Logam non ferro atau logam bukan besi adalah logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). Logam non ferro murni kebanyakan tidak digunakan begitu saja tanpa dipadukan dengan logam lain, karena biasanya sifat-sifatnya belum memenuhi syarat yang diinginkan.

Kecuali logam non ferro murni, platina, emas dan perak tidak dipadukan karena sudah memiliki sifat yang baik, misalnya ketahanan kimia dan daya hantar listrik yang baik serta cukup kuat, sehingga dapat digunakan dalam keadaan murni. Tetapi karena harganya mahal, ketiga jenis logam ini hanya digunakan untuk keperluan khusus. Misalnya dalam teknik proses dan laboratorium di samping keperluan tertentu seperti perhiasan dan sejenisnya.

Logam non fero juga digunakan untuk campuran besi atau baja dengan tujuan memperbaiki sifat-sifat baja. Dari jenis logam non ferro berat yang sering digunakan uintuk paduan baja antara lain, nekel, kromium, molebdenum, wllfram dan sebagainya. Sedangkan dari logam non ferro ringan antara lain: magnesium, titanium, kalsium dan sebagainya. Logam-logam nonferro dan paduannya tidak diproduksi secara besar-besaran seperti logam besi, tetapi cukup vital untuk kebutuhan industri karena memiliki sifat-sifat yang tidak ditemukan pada logam besi dan baja.

2.2. SIFAT-SIFAT LOGAM BUKAN BESI

Kebanyakan logam bukan besi tahan terhadap korosi (air atau kelembaban), misalnya: zat magnesium, tahan terhadap korosi dalam lingkungan udara biasa, akan tetapi di dalam air laut, ketahan terhadap korosinya dibawah ketahanan baja biasa.

Secara umum dapat dikatakan, bahwa makin berat suatu logam bukan besi, maka makin baik daya tahan nya terhadap korosi dan salah satu sifat atau ciri khas logam bukan besi adalah: berat jenis nya, oleh karena itu, dibawah ini dapat dilihat tabel yang menunjukkan berat jenis & titik cair logam.

Pemilihan paduan tertentu tergantung pada banyak hal, antara lain kekuatan, kemudahan dalam pemberian bentuk, berat jenis, harga bahan baku, upah pembuatan dan penampilannya. Dari table 2.1. diperlihatkan perbandingan berat jenis berbagai logam bukan besi. Kebanyakan logam bukan besi tahan terhadap korosi (air atau kelembaban). Secara umum semakin berat suatu logam bukan besi semakin baik daya tahan korosinya. Pengecualian pada aluminium, pada permukaan nya terbentuk suatu lapisan oksida yang dapat melindungi logam aluminium tersebut dari korosi selanjutnya.

Warna asli dari logam bukan besi, yaitu kuning, abu-abu, perak, dan lain sebagainya, termasuk teknik pewarnaan, seperti: anodisasi pada aluminium, dapat menambah nilai estetika logam-logam tersebut.

Pada umum nya, logam non-besi mempunyai daya hantar listrik lebih baik dibandingkan dengan besi, sebagai contoh: tembaga, mempunyai daya hantar listrik 5,3 kali lebih baik dibandingkan besi, sedang kan aluminium, 3,2 kali lebih baik. Demikian juga hal nya dengan titik cair, titik cair logam bukan besi berkisar antara 327 °C s/d 1800 °C, namun untuk penuangan, biasanya suhu nya dinaik kan antara 200 °C s/d 315 °C diatas suhu titik cair nya. Umum nya logam bukan besi, agak sulit untuk dilas, sedangkan kemampuan terhadap pengecoran, permesinan dan pembentukan, berbeda-beda, misalnya: ada logam yang dapat mengalami pembentukan dengan pengerjaan dingin, namun ada pula yang tidak mungkin untuk dibentuk dalam keadaan dingin.

2.3. PROSES PELEBURAN

Logam bukan besi tidak ditemukan sebagai logam murni dialam bebas, biasanya masih ter- ikat sebagai oksida dengan berbagai macam kotoran-kotoran yang membentuk bijih-bijih. Ada beberapa tahapan untuk mengolah bijih logam bukan besi, yakni:

- tahap penghalusan mineral

- tahap pencucian

- tahap pemisahan antara logam dengan kotoran

- tahap peleburan

Kadang-kadang, tahap proses peleburan menjadi lebih sulit, misal nya karena bijih tembaga, timah hitam dan seng, hanya di dapat di suatu daerah tertentu saja, atau bahkan disuatu daerah dijumpai campuran dari 21 jenis bijih logam bukan besi.

Dapur Peleburan

Pada mula nya, Tanur Tinggi dengan kapasitas kecil, digunakan untuk melebur tembaga, timah dan beberapa unsur lain nya. Didalam tanur bahan baku dicampur dengan kokas, kemudian di tiupkan udara untuk mempercepat proses pembakaran. Karena tiupan udara nya cukup cepat (kencang), maka ukuran kokas, maupun bijih tidak boleh lebih kecil dari 1 cm. Saat proses peleburan berlangsung, ditambahkanfluks untuk memperoleh logam yang lebih murni, sekaligus untuk mengurangi kekentalan (viskositas) terak cair.

Dapur-dapur yang umum digunakan untuk melebur logam bukan besi, biasanya dari jenis reverberasi. Penambahan fluks (pembentuk terak), bertujuan untuk mengurangi oksidasi, dimana biasanya dapur di lengkapi oleh alat tadah uap maupun tadah debu. Biasanya, disamping menggunakan dapur peleburan, digunakan juga dapur pemanggang untuk meng-oksidasi bijih dari mineral sulfida, gas oksidasi dihembuskan melalui kisi dan mengenai bijih, sedangkan dapur pemanggang digunakan untuk memurnikan tembaga dan seng.

2.4. PEMBUATAN ALUMINIUM (Al)

Bijih bauksit merupakan salah satu sumber pembentukan aluminium yang cukup ekonomis, yang bila di Indonesia, banyak terdapat di daerah Bintan dan Kalimantan. Untuk menambang bauksit, dilakukan dengan penambangan terbuka, setelah bauksit di haluskan, kemudian di cuci dan dilakukan pengeringan, baru kemudian bauksit mengalami pemurnian menjadi oksida aluminium atau alumina.

Untuk memperoleh aluminium murni, biasanya digunakan Proses Bayer (Karl Josef Bayer), yaitu: bauksit halus dan kering, dimasukkan ke dalam pencampur (mixer), diolah dengan NaOH yang bila bereaksi dengan bauksit dibawah pengaruh tekanan dan suhu diatas titik didih nya, akan menghasilkan Aluminat Natrium yang dapat larut. Biasanya setelah proses selesai, tekanan di dalam dapur dikurangi dan ampas yang terdiri dari oksida besi tak larut, silikon, titanium dan kotoran-kotoran lain nya, ditekan melalui saringan dan dikumpulkan agak disamping. Kemudian, cairan yang mengandung alumina dalam bentuk aluminat natrium, dipompakan ke luar dan dimasukkan kedalam sebuah tangki pengendapan. Didalam tangki tersebut, diberi tambahan kristal hidroksida aluminium yang halus, yang kemudian berubah menjadi inti kristalisasi, sementara itu kristal hidroksida aluminium akan terpisah dari larutan, kemudian dilakukan penyaringan dan dipanaskan sampai suhu nya mencapai 980 °C.

Proses Bayern

Melalui proses elektrolisa, alumina akan berubah menjadi oksigen dan logam aluminium. Jalan nya proses elektrolisa adalah: alumina murni dilarutkan pada cairan criolit (natrium aluminium fluorida) di dalam dapur elektrolit yang besar atau disebut sel reduksi. Arus listrik kemudian dialirkan pada campuran melalui elektroda karbon, logam aluminium di endapkan pada katoda karbon yang berada di dasar sel.

Panas akibat aliran listrik digunakan untuk memanaskan isi sel, sehingga akan selalu cair, dengan demikian alumina dapat ditambahkan secara terus menerus (disebut: proses kontinu). Pada saat-saat tertentu, aluminium cair di keluarkan dari sel dan dipindah kan ke dalam dapur penampung untuk kemudian di murnikan atau bisa juga digunakan untuk keperluan paduan, setelah itu baru di tuangkan ke dalam cetakan ingot, untuk kemudian diolah lebih lanjut.

Biasanya, untuk menghasilkan 1 kg aluminium, dibutuhkan 2 kg alumina, sedangkan untuk mendapat kan 2 kg alumina, diperlukan 4 kg bauksit, 0,6 kg karbon, criolit dan bahan-bahan lain nya serta sekitar 8 kWh energi listrik (berlaku secara linier).

2.5. PEMBUATAN MAGNESIUM (Mg)

Air laut yang biasanya mengandung 1300 ppm magnesium, direaksikan dengan kapur (kulit kerang yang dibakar pada suhu 1320 °C). Hasil reaksi kimia antara kapur dengan air laut, akan menghasilkan endapan

. Endapan kental yang mengandung sekitar 12 %

ini kemudian di saring, sehingga akan bertambah pekat, baru kemudian di reaksikan dengan

dan menghasilkan

. Setelah melalui tahapan filtrasi dan pengeringan, konsentrasi

akan meningkat menjadi sekitar 68 %, yang berbentuk butiran-butiran

kemudian dipindahkan ke dalam sel elektrolisa yang berukuran

dan beroperasi pada suhu sekitar 700 °C. Elektroda grafit akan berfungsi sebagai anoda dan pot nya sendiri berfungsi sebagai katoda. Akibat di aplikasikan nya arus listrik sebesar 60.000 Amp, maka

akan terurai, dan logam magnesium terapung diatas larutan. Setiap pot akan dapat menghasilkan sekitar 550 kg logam Mg dalam satu hari yang kemudian dituang kedalam cetakan ingot, dimana setiap ingot mempunyai berat 8 kg.

Hasil sampingan dari proses ini adalah: gas klorida yang kemudian dapat digunakan untuk mengubah

menjadi

2.6. PEMBUATAN TEMBAGA

Chalcopiri”t adalah bijih tembaga, merupakan campuran antara

dan

yang di peroleh dari hasil tambang di bawah permukaan tanah. Gambar berikut adalah proses mebuat nya:

Alur proses yang ditunjukkan pada gambar diatas adalah dimulai dari bijih chalcopirit, digiling dan dicampur dengan batu kapur serta bahan fluks silika. Setelah tepung bijih dipekatkan, lalu dipanggang, sehingga terbentuk campuran

dan

, campuran inilah yang disebut: “Kalsin”. Kalsin kemudian di lebur dengan batu kapur sebagai fluks nya di dalam Dapur Reverberatory, tujuan nya untuk melarutkan besi (Fe) di dalam terak, sisanya adalah Tembaga-Besi yang disebut “matte” di tuangkan kedalam konverter.

Dengan menghembuskan udara kedalam konverter untuk selama 4 s/d 5 jam, maka kotoran-kotoran teroksida dan besi akan membetuk terak yang pada saat-saat tertentu, dikeluarkan dari konverter.

Karena panas oksidasi cukup tinggi, maka muatan akan tetap cair yang akhir nya dapat merubah sulfida-tembaga menjadi oksida-tembaga atau yang dikenal dengan nama: sulfat. Bila kemudian aliran udara dihentikan, maka oksida kupro akan bereaksi dengan sulfida kupro yang akan membentuk tembaga blister dan dioksida belerang. Tembaga blister dengan tingkat kemurnian antara 98 % s/d 99 % ini kemudian dicor menjadi slab untuk kemudian di olah secara elektolitik menjadi tembaga murni.

2.7. PEMBUATAN TIMAH HITAM

Gambar diatas menunjukkan kompleksitas dari pembuatan timah hitam, dimana konsentrat timah hitam yang hanya mengandung (65 s/d 80) % Pb, harus di panggang terlabih dahulu untuk menghilangkan sulfida-sulfida. Sebelum dilakukan proses sintering, maka batu kapur, bijih besi, pasir dan terak dicampur dengan konsentrat timah, akibat sinter, oksida sulfur akan menguap dan di tampung untuk diolah menjadi asam sulfat

, kemudian dimasukkan kedalam tanur tinggi dengan bahan bakar kokas. Gas dan debu tanur tinggi ini masih mengandung klorida kadmium yang kelak dapat diolah tersendir untuk menjadi kadmium murni. Muatan yang ada di dalam tanur tinggi di sebut: bullion yang kemudian di dros, menghasilkan dross tembaga yang akan terapung dan mengikat belerang, sehingga memudahkan pemisahan tembaga dan dross. Setelah diperoleh timah cair, maka kemudian di alirkan ke dalam dapur pelunakan (ketel desilverisasi) agar timah cair teroksidasi. Didalam dapur pelunakan, akan terjadi terak yang mengandung antimon dan arsen. Kedalam ketel yang berisi timah cair tersebut, di tambahkan seng dan emas, tujuan nya, agar bila perak masih ada, maka akan bisa larut bersama-sama dengan seng, dimana kemudian uap nya ditampung untuk menghasilkan seng padat. Cairan yang tersisa, diolah secara elektrolisa untuk menghasilkan emas dan perak. Timah cair yang ada didalam ketel dimurnikan terlebih dahulu, baru kemudian dicampur dengan soda api, sehingga seng akan terpisah. Hal ini dilakukan dengan cara menginjeksikan pancaran timah panas kedalam ruang vakum, akibat nya seng akan menguap. Pada akhirnya, kotoran-kotoran yang masih ada bercampur dengan timah, dipisahkan secara kimia, sehingga diperoleh timah cair murni, yang kemudian dicor menjadi timah ingot dengan berat standard 25 kg atau 90 kg.

2.8. PENGECORAN LOGAM BUKAN BESI

Terdapat sedikit perbedaan antara pengecoran logam bukan besi dan pengecoran besi, walau pun cetakan nya secara umum, alat-alat perkakas yang digunakan praktis sama. Pasir yang digunakan biasanya lebih halus, sebab benda kerja yang akan di cetak, umum nya lebih kecil dan selalu diingin kan suatu permukaan yang rata. Untuk pengecoran besi, maka syarat pasir cetak nya harus yang tahan panas, tetapi pada logam bukan besi, tidak perlu terlalu tahan panas, sebab suhu pengecoran nya lebih rendah. Dapu kowi dengan sumber panas minyak atau kokas ataupun gas, sering digunakan untuk melebur logam bukan besi.

Bila diperlukan pengendalian suhu yang lebih akurat, maka dapat menggunakan beberapa jenis dapur, antara lain: dapur tahanan listrik, busur tak langsung atau dapur induksi.

Dengan menggunakan dapur listrik, biasanya sangat sesuai untuk tujuan penelitian ataupun untuk suatu instalasi yang berkapasitas relatif tidak besar.

Paduan tembaga yang banyak digunakan atau pemakaian nya adalah: kuningan dan perunggu. Kuningan adalah merupakan paduan antara tembaga dan seng dengan kadar seng nya bervariasi anatara 10 % sampai dengan 40 %. Sifat-sifat mekanik paduan, seperti: kekuatan, kekerasan dan ke uletan, akan meningkat se iring dengan meningkatnya persentase seng, namun bila kadar seng nya melebihi 40 %, maka umum nya akan terjadi penurunan kekuatan, dan pada saat peleburan, seng akan sangat mudah menguap.

Dengan menambah unsur timah sebanyak 0,5 % sampai dengan 5 %, maka akan menjadikan paduan lebih mampu untuk di mesin (machinability yang baik).

Kuningan sebagai bahan hasil paduan tembaga dan seng, banyak sekali dugunakan di industri, sebab selain kuat, penampilan nya bagus, daya tahan terhadap korosi sangat tinggi serta bila diperlukan, relatif mudah untuk di rol, di tuang dan bahkan di ekstrusi.

Perunggu adalah paduan antara tembaga dengan unsur-unsur lain nya, seperti: timah putih, mangan dan beberapa elemen-elemen lain nya sebagai unsur-unsur tambahan. Unsur-unsur tambahan ini, dapat meningkatkan kekerasan, kekuatan dan daya tahan terhadap korosi dari perunggu.

Tembaga, sering digunakan sebagai salah satu unsur dasar paduan, sebab bila tembaga diatas 8%, dapat menambah kekuatan dan kekerasan bahan.

Paduan aluminium yang mengandung unsur silikon, akan memiliki sifat cor yang baik sekali, sekaligus menambah daya tahan terhadap korosi yang lebih baik.

Magnesium sebagai unsur paduan dasar, akan meningkatkan sifat mampu mesin yang lebih baik, hasil pengecoran yang lebih halus dan juga dapat meningkatkan daya tahan terhadap korosi. Keistimewaan yang lain dari magnesium ini adalah: massa jenis nya yang rendah (kurang lebih dua per tiga massa jenis aluminium atau seper empat dari massa jenis logam ferrous).

Mangan, bila digunakan dalam jumlah yang kecil, akan meningkatkan ketahanan logam ferrous terhadap air garam.

Bahan yang menggunakan magnesium sebagai paduan nya, banyak diguakan untuk membuat peralatan-peralatan portabel, di industri-industri pesawat terbang dan konstruksi-konstruksi lain yang mengutamakan material ringan (teknologi ruang angkasa).

2.9. PADUAN ALUMINIUM

Paduan aluminium banyak dipakai dalam industri yang dapat dibagi dalam dua golongan utama:

a) Wrought alloy: dibuat dengan jalan rooling, (paduan tempa)forming, drawing, forging dan press working.

b) Casting alloy: dibuat berdasarkan pengecoran (paduan tuang) Paduan aluminium tempa mempunyai kekuatan mekanik yang tinggi mendekati baja.

Paduan ini dibedakan lagi berdasarkan:

a. Dapat di heat treatment

b. Tak dapat di heat treatment

Paduan aluminum yang tak dapat di heat treatment yaitu Al – Mn (1,3% Mn) dan Al – Mg Mn (2,5% Mg dan 0,3% Mn), memiliki kekuatan mekanik yang tinggi, ductil, tahan korosi dan dapat dilas.Paduan aluminium tuang merupakan paduan yang komplek dari aluminium dengan tembaga, nikel, besi, silikon dan unsur lain.

Duraluminium (dural) adalah paduan Al – Cu – Mg, dimana Mg dapat ditambahkan (meningkatkan kekuatan, dan ketahanan korosi) dan begitu juga dengan penambahan Si & Fe.Komposisi ducal : 2,2-5,2% Cu, diatas 1,75 % Mg, di atas 1% Si,diatas 1% Fe, dan diatas 1% Mn. Paduan aluminium yang terdiri dari 8-14% Si disebut silumin. Paduan aluminium dengan (10 – 13% Si & 0,8% Cu) dan (8 -10% Si, 0,3% Mg & 0,5% Mn)mempunyai sifat-sifat dapat dituang dengan baik dan tahan korosi serta ductile.

2.10. PADUAN MAGNESIUM

Sifat-sifat mekanik magnesium terutama memiliki kekuatan tarik yang sangat rendah. Oleh karena itu magnesium murni tidak dibuat dalam teknik.Paduan magnesium memiliki sifat-sifat mekanik yang lebih baik serta banyak digunakan Unsur-unsur paduan dasar magnesium adalah aluminium, seng dan mangan.Penambahan AI diatas 11%, meningkatkan kekerasan, kuat tarik dan fluidity (keenceran) Panambahan seng meningkatkan ductility (perpanjangan relatif dan castability (mampu tuang) .

Penambahan 0,1 – 0,5 % meningkatkan ketahanan korosi.Penambahan sedikit cerium, zirconium dan baryllium dapat membuat struktur butir yang halus dan meningkatkan ductility dan tahan oksidasi pada peningkatan suhu.Ada dua kelomnok besar magnesium paduan a) Wrought alloy : (0,3% Al, 1,3% – 2,5% Mn ) dan (3 – 4% Al, 0,6% Zn & 0,5% Mn).b) casting allay : (5 – 7% Al, 2 – 3% Zn & 0,5% Mn) dan (8 % Al, 0,6 % Zn & 0,5 % Mn).

2.11. PADUAN TEMBAGA

Ada dua kelompok besar yaitu : brass dan bronze Brass (kuningan) Paduan tembaga dan seng dinamakan brass. Penambahan sedikit timah, nikel, mangan, aluminium, dan unsur-unsur lain dalam paduan tembaga seng dapat mempartinggi kekerasan dan kekuatan serta tahan korosi (special – brass).Bronze (perunggu) .

Paduan tembaga dan timah dengan penambahan sedikit aluminium, silikon, mangan, besi dan beryllium disebut bronze.Dalam prakteknya yang paling banyak digunakan adalah perunggu dengan 25 – 30% Sn.

Wrought bronze, terdiri dari paling tinggi 6% Sn dan casting bronze lebih dari 6% Sn.Special bronze, yaitu paduan dengan dasar tembaga dicampur Ni,Al, Mn, Si, Fe, Be dll.Aluminium bronze, terdiri dari 4 – 11% Al, mempunyai sifat-sifat mekanik yang tinggi dan tahan korosi serta mudah dituang.

Bronze dengan penambahan besi dan nikel memiliki kekuatan mekanik yang tinggi, tahan panas, digunakan untuk fitting dapur dan bagian-bagian mesin yang permukaannya bersinggungan dengan metal, yaitu perunggu dengan penambahan seng.Phosphor bronze terdiri dari – 95% Cu, 5% Sn dan 0,2% P, di gunakan untuk saringan kawat, koil dan pegas pelat.Silikon bronze, memiliki sifat-sifat mekanik yang tinggi, tahan aus dan anti korosi dan mudah dituang maupun dilas. Beryllium bronze, memiliki sifat mekanik yang tinggi tahan koros, tahan aus dan ductil, daya hantar panas/listrik yang tinggi.Monel, komposisinya 31% Cu, 66% Ni, 1,35% Fe, 0,9% dan 0,12% C sifat tertarik bagus dan ductil, tahan korosi dalam air lautan Iarutan kimia.

2.12. PADUAN CETAK-TEKAN (DIE CASTING)

Untuk proses cetak tekan dapat digunakan berbagai jenis paduan bukan besi. Urutannya adalah seng, aluminium, magnesium, tembaga, timah dan tin. Selanjutnya logam-logam tersebut dapat dibagi lagi menjadi paduan suhu rendah dan paduan suhu tinggi. Logam dengan suhu tuang dibawah 550⁰C, seperti seng, tin dan timah digolongkan sebagai logam suhu rendah. Paduan suhu rendah mempunyai beberapa keuntungan antara lain biaya produksi dan biaya pemeliharaan die yang rendah.

Dengan meningkatkan suhu, daya tahan erosi dan daya ketahanan terhadap “heat Checking” (retak halus) dari die yang terbuat dari baja paduan, harus ditingkatkan. Kerusakan yang mungkin dialami die menjadi hambatan utama untuk pemakaian paduan suhu tinggi. Faktor lain yang menentukan pilihan logam ialah erosi dan aksi dari logam cair pada unsur-unsur mesin dan die. Aksi logam meningkat dengan naiknya suhu, selain itu setiap logam mempunyai karakteristik tersendiri. Aluminium bersifat merusak logam ferrous, oleh karena itu logam ini tidak dilebur dalam mesin cetak tekan. Paduan tembaga tidak pernah dilebur di dalam mesin, selain itu pemilihan bahan dilakukan berdasarkan sifat mekanik, massa, kemampuan permesinan, ketahanan korosi, penyelesaian permukaan dan biaya.

2.13. PADUAN SENG

Lebih dari 75% produk cetak tekan terdiri dari paduan seng. Logam ini mudah dicetak, permukaan bersih dan rata, daya tahan korosi baik dan biaya murah. Dikenal seng komersial dengan 99,99% seng, sering disebut “special high grade”. Untuk cetak-tekan diperlukan logam murni karena unsur-unsur seperti timah, cadmium dan tin dapat menyebabkan kerusakan pada cetakan dan cacat sepuh (aging defects). Unsure paduan lainnya aluminium, tembaga, dan magnesium, hanya dapat ditambahkan dalam jumlah kecil saja.

Susunan dua paduan seng standar untuk cetak-tekan dapat dilihat pada. Kedua paduan hamper sama (kecuali kadar Cu-nya) dan dapat saling dipertukarkan. Aluminium dengan kadar 4%, meningkatkan sifat mekanik paduan, selain itu, mencegah larutnya Fe. Tembaga meningkatkan kekuatan tarik, keuletan dan kekerasan. Magnesium, kadar umumnya <0,04% dapat menstabilkan benda coran.

Paduan seng banyak digunakan dalam industry otomotif dan untuk mesin cuci, pembakar minyak, lemari es, radio, gramafon, televise, mesin kantor, meteran parker, alat-alat, dan sebagainya.

2.14. PADUAN TIMAH

Timah murni cair pada suhu 327,4⁰C dan bila dicampur dengan 16% antimonium titik cairnya menurun menjadi 240⁰C. Sb (antimonium) merupakan paduan utama dan ditambahkan sebanyak 9,25-16%. Sifatnya mengeraskan dan mengurangi penyusutan. Timah murah dan mudah dicetak akan tetapi sifat mekaniknya kurang baik. Timah dan paduannya untuk bantalan ringan, pemberat/beban, bagian dari aki, pelindung radiasi sinar X dan sebagai bahan tahan korosi.

BAB III

KESIMPULAN

3.1. KESIMPULAN

Logam bukan besi tidak ditemukan sebagai logam murni di alam bebas. Biasanya terikat sebagai oksida dengan kotoran-kotoran membentuk bijih-bijih. Pengolahan bijih logam bukan besi mengikuti beberapa tahap, yaitu tahap penghalusan mineral, tahap pencucian, tahap pemisahan antara logam dan kotoran, dan tahap peleburan.

Kebanyakan logam bukan besi tahan terhadap korosi (air atau kelembaban). Magnesium tahan terhadap korosi dalam lingkungan udara biasa akan tetapi dalam air laut ketahanan korosinya dibawah baja biasa. Secara umum dapat dikatakan, bahwa makin berat suatu logam bukan besi, maka makin baik daya tahan nya terhadap korosi dan salah satu sifat atau ciri khas logam bukan besi adalah: berat jenis nya.

DAFTAR PUSTAKA

Modul 2013.”Bahan Konstruksi Kimia”.Politeknik Negeri Sriwijaya.Palembang.

“https://www.google.com/search?q=tabel+paduan+tembaga%2C+seng%2C+dan+tin&ie=utf-8&oe=utf-8&aq=t&rls=org.mozilla:en-US:official&client=firefox-a”. Dikutip pada 21 Maret 2013.

“http://hapli.wordpress.com/non_ferro/”. Dikutip pada 21 Maret 2013.

“http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/22253/4/Chapter%20II.pdf”. Dikutip pada 21 Maret 2013.

“file://localhost/G:/LOGAM%20BUKAN%20BESI/BERBAGI%20SEDIKIT%20INFORMASI%20DAN%20INSPIRASI%20%20LOGAM%20NON%20FERRO%20ATAU%20LOGAM%20BUKAN%20BESI.htm”. Dikutip pada 21 Maret 2013.

“file://localhost/G:/SEM%204/LOGAM%20BUKAN%20BESI/LOGAM%20BUKAN%20BESI.htm”. Dikutip pada 21 Maret 2013.